주요 혼합 장비로서 유성식 혼합기의 중요성은 오늘날의 산업 생산 및 다양한 실험실 응용 분야에서 자명합니다. 시중에서 판매되는 유성 원심 믹서는 주로 접촉식과 비접촉식의 두 가지 유형으로 구분됩니다.
접촉 유성 원심 믹서와 비접촉 유성 원심 믹서 사이에는 혼합 성능에 많은 차이가 있습니다. 함께 살펴 보겠습니다.
혼합 균일성
접촉 유형: 교반기는 케틀 본체의 축을 중심으로 회전하면서 고속으로 회전하여 케틀 본체 내부에서 재료가 복잡한 움직임을 겪게 합니다. 강한 전단 및 마찰이 가해지며 재료를 완전히 교반하여 혼합 사각지대 없이 매우 균일한 혼합 효과를 얻을 수 있어 재료의 모든 부분이 완전히 혼합될 수 있도록 보장하고 제품 품질 일관성을 향상시킵니다.
비접촉: 회전과 공전을 동시에 수행함으로써 층상화 없이 균일한 혼합이 가능하며, 슬러리와 분말의 서로 다른 성분이 균일하게 완전히 혼합될 수 있습니다. 고점도 재료 및 다성분 시스템의 경우 혼합 균일성이 좋아 접촉 혼합으로 인해 발생할 수 있는 국부적인 혼합 부족 문제를 피할 수 있습니다.
혼합 효율
접촉 유형: 독특한 유성 운동으로 인해 혼합 블레이드가 더 넓은 혼합 범위를 포괄할 수 있어 더 짧은 시간에 혼합 작업을 완료할 수 있습니다. 혼합 효율은 일반적으로 일반 혼합기의 몇 배에 달하므로 생산 효율이 크게 향상되고 대규모 생산 및 고효율 요구 사항에 적합합니다.
비접촉 혼합: 빠른 혼합 속도로 단시간에 재료의 균일한 혼합을 달성하고 생산 효율을 향상시키며, 접촉 혼합 시 재료와 혼합 성분 간의 마찰, 접착 및 기타 문제로 인한 효율성 저하를 피할 수 있습니다. 특히 엄격한 혼합 시간이 요구되는 공정에 적합합니다.
재료에 대한 적응성
접촉 유형: 광범위한 적용 범위를 통해 중간에서 높은 점도 및 낮은 고체 함량을 가진 대부분의 재료에 사용할 수 있습니다. 고체+고체, 고체+액체, 액체+액체 물질의 혼합, 반응, 분산, 용해, 템퍼링 등 다양한 공정을 처리할 수 있습니다. 다양한 교반기 및 기타 보조 장치와 결합하면 적용 범위를 더욱 확장하고 다양한 산업 및 재료의 혼합 요구를 충족할 수 있습니다.
비접촉: 다양한 유형의 재료, 특히 접착제, 은 페이스트, 잉크, 그리스, 페이스트 등과 같은 고점도 및 쉽게 접착되는 재료에 적합하며 교반 효과가 좋고 재료 잔류물 및 낭비를 효과적으로 방지할 수 있으며 다음 용도에도 적합합니다. 접촉 교반으로 인해 불순물이 유입되지 않고 재료 순도가 높은 요구 사항이 있는 경우.
재료 보호 성능
접촉 유형: 혼합 속도, 혼합 시간, 혼합 블레이드의 모양과 같은 매개변수를 합리적으로 제어함으로써 혼합 과정에서 발생하는 전단력을 특정 범위 내로 유지하여 민감한 재료 구조의 손상을 줄이고 재료의 원래 특성과 품질을 보호할 수 있습니다. 재료.
비접촉: 재료를 직접 자르거나 짜내지 않는 교반 블레이드가 없습니다. 온화한 조건에서 교반 및 혼합을 달성하여 재료의 물리적, 화학적 특성을 최대한 보호할 수 있습니다. 특히 전단력에 민감한 생물학적 제제 및 고분자 재료와 같은 재료를 교반하는 데 적합합니다.
장비 유지비
접촉 유형: 구조는 복잡하며 일반적으로 유성 기어 변속기를 통해 유성 운동을 달성합니다. 변속기 박스 구조가 복잡하고 유지관리가 어려우며, 한번 고장이 발생하면 수리가 어려워 전문 기술자의 수리가 필요합니다. 동시에 부품 교체 비용도 높습니다.
비접촉: 일반 프로펠러 믹서처럼 블레이드를 청소하고 쓸 필요가 없고, 프로펠러와 같은 취약한 부품이 없으며, 부품 마모 및 부식으로 인한 장비 고장 및 유지 관리 작업량을 줄이고, 유지 관리 비용과 가동 중지 시간을 낮추며, 장비 안정성과 신뢰성을 향상시킵니다.
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