金属粉末と接着剤による精密コーティングを強化し、精密製造の中核工程を強化

金属粉末と接着剤の複合混合システムは、金属特性と接着強度を兼ね備えるという独自の利点を有し、精密製造、電子パッケージング、新エネルギー、古建築修復などの分野において重要な材料となっています。その主要な応用分野は多岐にわたります。金属射出成形（MIM）分野では、複雑な部品の成形精度を確保するための供給コア部品として、エレクトロニクス業界では、高導電性・高熱伝導性ペーストの製造、LED照明器具の駆動力向上、パワーモジュールの封止保護に用いられています。自動車製造分野では、部品の高強度接合要件への対応に用いられています。古建築修復分野では、低粘度の混合システムを用いてレンガや石のひび割れに浸透させ、元の外観を維持しながら構造補強を実現しています。しかし、金属粉末は密度が高く沈降しやすいため、接着剤による粉末のコーティングの完全性が最終製品の性能に直接影響を及ぼします。従来の混合方法では、「コーティングムラ、層状沈降、残留気泡」という3つのボトルネックを克服することが困難です。 SMIDA 惑星遠心ミキサーは、その中核となる技術的利点により、このシステムの混合に専門的なソリューションを提供します。
金属粉末と接着剤の混合において、業界が直面する問題点は非常に特殊です。第一に、金属粉末の密度は一般的な粉末よりもはるかに高く、従来の混合方法では「接着剤が上、粉末が下」のように沈降・層化しやすく、最終製品の性能にばらつきが生じます。第二に、接着剤は粉末表面に完全に浸透して完全なコーティング層を形成することが難しく、コーティングされていない粉末は凝集しやすく、その後の成形および接着強度に影響を与えます。例えば、MIM技術では、焼結割れや発泡欠陥が発生しやすくなります。第三に、混合プロセスに巻き込まれた空気と接着剤の凝固時に放出された気泡が、電子封止材や精密部品にピンホールを形成し、絶縁性と構造安定性を低下させます。さらに、異なるシステム（エポキシ接着剤、シリコーン接着剤など）と異なる粒子サイズの金属粉末間の適合性要件も、混合の難易度をさらに高めます。
SMIDAプラネタリー遠心ミキサーは、「公転＋自転」の二重動力構造を採用し、上記の差別化課題を的確に解決します。プラネタリーキャリア駆動の撹拌翼公転と高速回転を同期させ、撹拌室内に強力なせん断流動場と遠心循環力を形成します。一方で、金属粉末の凝集塊を強力に分解し、接着剤が粉末表面に十分に浸透することを促進し、「粉末粒子の完全被覆」という理想的な効果を実現し、粉末の根元からの未被覆による性能不良を回避します。また、連続循環撹拌により金属粉末の沈降傾向を抑制し、混合システムの長期的な均一性を確保し、放置後の層状化現象を防ぎます。気泡問題への対応として、本装置に搭載された高精度真空システムは、撹拌工程全体を通して安定した負圧環境を維持し、混合システム内の自由気泡や硬化工程で発生する可能性のある分解ガスを効率的に排出することで、完成品の表面平滑性と内部の緻密性を確保します。同時に、速度と真空度の精密調整も可能で、微細金属粉末から粗粒粉末、低粘度エポキシ接着剤から高粘度シリコーン接着剤まで、多様な混合ニーズに柔軟に対応します。
MIM技術の大規模な供給準備、電子部品の精密充填スラリー混合、あるいは古建築修復における低粘度浸透性接着剤の混合など、SMIDAの遊星遠心ミキサーは現場の要求に的確に対応します。自動化と高精度な混合制御により、金属粉末と接着剤の混合効率を大幅に向上させるだけでなく、製品バッチの一貫性を確保し、企業の生産プロセスの最適化、廃棄率の削減、そして多分野における精密製造とハイエンド材料の応用を支援します。