LED 산업이 유성 원심 믹서를 사용하는 이유는 무엇입니까?

유성 원심 믹서는 LED 산업에서 많은 중요한 응용 분야를 가지고 있으며 주로 다음 측면에 반영됩니다.:

형광분말 혼합:

혼합 균일성에 대한 높은 요구 사항: LED 제조에서 형광 분말의 균일한 분포는 LED의 발광 효과와 색상 일관성에 매우 중요합니다. 강력한 원심력과 독특한 혼합 방법을 갖춘 유성 원심 믹서는 접착제 또는 포장재에 형광 분말을 완전히 분산시켜 국지적 농도가 너무 높거나 낮은 상황을 피하고 LED에서 방출되는 빛을 보장합니다. 색상이 균일하고 밝기가 안정적입니다. 예를 들어, 백색 LED를 제조하려면 청색 LED 칩에서 방출되는 청색광과 황색 형광 분말을 균일하게 혼합해야 백색광을 생성할 수 있다. 유성 원심 믹서는 이 작업을 효과적으로 수행하고 백색 LED의 품질을 향상시킬 수 있습니다.

형광분말의 석출 방지: 형광 분말의 밀도는 일반적으로 접착제와 같은 캐리어 재료의 밀도와 다르기 때문에 혼합 과정에서 쉽게 침전이 발생할 수 있습니다. 유성 원심 혼합기의 고속 회전 및 복잡한 운동 궤적은 중력의 영향을 효과적으로 극복하고 형광 분말의 현탁 상태를 유지하며 오랫동안 혼합 시스템의 안정성을 유지하여 형광 분말이 패키징 과정에서 항상 LED 칩 주위에 고르게 분포됩니다.

접착제 혼합 및 소포:

접착제의 균일한 혼합: LED 패키징 공정에서는 칩과 브래킷 구성 요소를 서로 접착하기 위해 접착제가 필요합니다. 접착제 혼합의 균일성은 포장의 품질과 신뢰성에 직접적인 영향을 미칩니다. 유성 원심 믹서는 단시간에 접착제의 매우 균일한 혼합 상태를 달성할 수 있어 다양한 부품에서 접착제의 일관된 성능을 보장하고 포장의 접착 강도와 밀봉을 향상시킵니다.

효율적인 소포처리: 접착제는 혼합 과정에서 기포가 생기기 쉬우며 이는 LED의 성능과 외관에 영향을 미칠 수 있습니다. 유성형 원심분리기는 원심력을 이용하여 접착제에서 기포를 분리하고 특수한 교반작용을 통해 배출함으로써 효율적인 소포효과를 발휘합니다. 소포 처리 후 접착제는 포장 공정 중 틈을 더 효과적으로 메울 수 있고, 기포로 인한 결함을 줄이고, LED 수율을 향상시킬 수 있습니다.

포장재 준비:

여러 재료의 혼합: LED 포장재는 일반적으로 에폭시 수지, 실리콘, 첨가제 등 여러 구성 요소로 구성된 복합 재료입니다. 유성 원심 혼합기는 이러한 재료를 서로 다른 특성으로 철저히 혼합하여 균일한 캡슐화 재료 시스템을 형성할 수 있습니다. 예를 들어, 특수한 특성을 지닌 포장재를 제조하려면 다양한 첨가제의 비율과 분포를 정밀하게 제어해야 하며, 유성식 원심 혼합기는 이러한 고정밀 혼합 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

재료 성능 최적화: 유성 원심 혼합기의 교반 효과를 통해 포장재의 분자 구조를보다 균일하게 만들어 재료의 물리적, 화학적 특성을 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어, 포장재의 경도, 인성, 내노화성을 개선하면 LED의 수명을 연장할 수 있습니다.

은 페이스트 등 전도성 물질 혼합:

전도성 보장: LED의 전극 제조 공정에는 은 페이스트(Silver Paste)와 같은 전도성 물질을 사용해야 합니다. 이러한 전도성 물질의 입자 크기, 모양 및 분포는 전극의 전도성에 상당한 영향을 미칩니다. 유성 원심 믹서는 은 페이스트의 입자를 용매에 고르게 분산시켜 입자 응집을 피하고 전도성 물질의 전도성과 안정성을 보장할 수 있습니다. 동시에, 필요에 따라 교반 매개변수를 조정하여 은 페이스트의 점도와 유동성을 제어할 수 있으므로 전극 인쇄 또는 코팅 공정에 더 적합합니다.

생산 효율성 향상: 기존 혼합 장비와 비교하여 유성 원심 혼합기는 혼합 속도가 빠르고 효율이 높으며 짧은 시간에 전도성 재료의 혼합 공정을 완료하여 LED 생산의 대규모 및 고효율 요구 사항을 충족할 수 있습니다.